Günümüzün rekabet koşulları arasında işletmeler için hatasız üretim yapmak en büyük gaye haline gelmiştir. Kıt kaynakların verimli kullanılması ve maliyetlerin azaltılması için gerekli olan yöntemler oldukça önem kazanmıştır. İşletmeler için hatalı ürün sayılarını azaltmak, hem kıt kaynak kullanımını hem de işgücü kullanımını verimli hale getirmiş olacaktır. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) uygulaması, kalitesizliği önlemeye yöneliktir. Üründe oluşabilecek olası hatalarla ilgilenmektedir.
Üretimde oluşan bir hata ne kadar erken fark edilirse maliyeti o kadar düşük olur. Müşteride fark edilen bir hata, geri dönüşü olmayan maliyetlere yol açar. Eğer hata gerçekleşse bile bu hatalara yönelik oluşturulan senaryolarla gerekli önemler almak, işletme açısından oldukça karlı bir yaklaşım olacaktır.
Yazıdaki Başlıklar
FMEA Nedir?
FMEA kavramı ilk olarak 1960-1965 yılları arasında NASA’nın aya insan indirecek olan APOLLO projesinde ortaya çıkmıştır. FMEA, Sistemde oluşabilecek potansiyel hata türlerini, hata daha gerçekleşmeden tahmin ve analiz etmek için kullanılan daha sonra bu hataları olasılıklarına ve benzerliklerine göre sınıflandıran bir operasyon sürecidir. Böylece hatalar daha gerçekleşmeden önlemler alınacak ve gerekli senaryolar kurulmuş olacaktır.
Başarılı bir FMEA ile benzer ürün ve proseslerin geçmiş verilerinden yararlanılarak hata türleri ve etkileri tanımlanmış olur. Bu sayede işletmeler oluşabilecek hatalara karşı önceden hazırlıklı olacak ve olası hatayı en az maliyetle kapatmış olacaktır.
Meydana gelecek olan hata, işletmelere hem ekstra maliyete hem de işgücü kaybına sebep olacaktır. Bu hatalara olası önlemler alınarak verimli bir üretim gerçekleştirilerek kalite seviyesi korunmuş olacaktır.
FMEA Türleri
FMEA çalışmaları amaçlarına göre dörde ayrılır. Bunlar;
- Sistem FMEA: Sistem ve alt sistemleri analiz ederek geçmiş veriler ışığında olası hatalar üzerine potansiyeli ortaya çıkarmayı hedefler. Sistem FMEA ile karmaşık sistemler, çeşitli bileşenlere ayrılarak optimum sistem tasarımı gerçekleştirilir.
- Tasarım FMEA: Üretime başlanmadan oluşabilecek hataların tespit edilmesi ve önleyici faaliyet gerçekleştirilmesini hedefler. Üründe gerçekleşebilecek hataların daha üretim gerçekleşmeden önlenmesi verimliliği oldukça arttıracağından, tasarım FMEA oldukça önemlidir.
- Süreç FMEA: İmalat ve montaj işlemleri sırasında gerçekleşebilecek olan hatalarla ilgilenir. Bu süreçlerin hataya sebep olacak potansiyelleri incelenerek; kalite, güvenilirlik, maliyet ve verimlilik kriterlerini sağlamak için mühendislik çözümleri üretmeyi hedefleyen bir yöntemdir.
- Hizmet FMEA: Üretilen hizmet veya servisin müşteriye üretilmeden analiz edilmesidir.
FMEA Uygulama Adımları
Uygulamayı gerçekleştirmek için izlememiz gereken adımlar şu şekilde sıralanabilir;
- Öncelikle FMEA uygulaması yapılacak olan proses veya hizmet, belli bir ekip kurularak incelemeye alınır.
- Yapılan inceleme sonucu uygulama alanına veya konusuna ait oluşabilecek problemler, geçmiş verilerden yararlanılarak beyin fırtınası yardımı ile tahmin ve analiz edilir.
- Bulunan problemlerin alt nedenlerine inilerek o probleme neden olan hatalar tespit edilir.
- FMEA puanlandırma sistemine göre, tespit edilen hataların kritik etkilerine göre puanlandırmalar yapılır.
- Yapılan puanlandırma sonucu hataya ait keşif edilebilirlik, olasılık ve şiddet değerleri çarpılarak RÖS(Risk Öncelik Sayısı) hesaplanır.
- Elde edilen RÖS ile hatanın ne derece öneme sahip olduğu belirlenmiş olur. Buna bağlı olarak da alınması, planlanması veya göz ardı edilmesi gereken faaliyetler değerlendirilmektedir.
- Daha sonra FMEA tabloları yardımı ile hatayı önlemeye veya yakalamaya dair önlemler alınır.
*RÖS değerinin kabul aralıkları, FMEA yapılan proses veya hizmetin müşterisi tarafından belirlenir.
*Tanımlanan bu hatalardan hangilerinin proses ya da hizmet operasyonlarında daha kritik etkilerinin olduğu belirlenir, bu yüzden meydana gelebilecek en büyük hasarı ve hangi hata türünün bu hasarı üretebileceği tanımlanır.
